東海光学は「環境方針」を策定し、全社で環境保全活動に積極的に取り組んでいます。
環境方針
私たちは地域社会、自然環境との共生・調和を実現します。
環境方針展開
ISO14001に基づいて構築した環境マネジメントシステムにより環境管理を推進する。
- 快適で文化的な生活を提案する事業活動を通じ、省資源・廃棄物の削減を行い、健全な環境の維持・向上に努める
- 当社の業務及び事故等の緊急時においても、地域社会に迷惑をかけない汚染の予防を行うことを含め、環境マネジメントシステムの継続的改善を推進する。
- 環境関連の法律、規制、協定等を遵守し、必要に応じて自主基準を設定し環境保全に取り組む。
- 環境目的・目標を定め、その実現を図り、年一度見直しをする。
- 環境方針を文書化し、環境マネジメントシステムを構築・実施し維持すると共に全社員に周知徹底する。
- 環境方針は、社外からの要求、その他必要に応じ公表する。
“完全ゼロエミッション工場”を達成！ 全工場 継続、進化中！
“もったいない”をテーマに<４Ｒ活動>を全社で実践
東海光学は顧客、地域、社会から『環境にやさしい企業』として評価されるため全社員が一丸となって“完全ゼロエミッション工場”を2005年10月に達成し、継続すると共に“もったいない”をテーマに<４Ｒ活動>を全社で実践しています。
またISO14001に基づく環境マネジメントシステムの継続的改善も推進しています。
完全ゼロエミッションの定義
工場から排出する産業廃棄物及び一般廃棄物(可燃ごみ、生ごみなど)が100%再資源化されている工場。
但し生活系排出ごみを1人当たり50g/日まで許容。（この1年間の実績 １人当たり9.6g/日）
４Ｒとは
- リデュース （発生の抑制）
- リユース （製品・部品の再利用）
- リサイクル （再生資源の利用）
- リフューズ （納入拒否）
環境活動の歩み(2005年以降)
| 実施年月 | 実施内容 |
|---|---|
| 2005年 10月 | “完全ゼロエミッション”を宣言。 |
| 2006年 7月 | すべての飛散性アスベストの除去を完了。（飛散性アスベストについて全国の営業所も含め全社の使用状況を調査。3施設で使用を確認したため適正に処理を実施） |
| 2007年 3月 | 室内外の臭気環境対策として大型排気設備を設置。 |
| 2007年 10月 | 東海テレビ「伃利子の一奏一会～素敵にＴａｌｋ III 環境立国への交響曲～」にて環境への取り組みが紹介された。 |
| 2008年 4月 | 岡崎市と「環境の保全に関する協定」を本社・鴨田・薄膜３工場で再締結。 |
| 2008年 4月 | ＲｏＨＳ指令に対応するためグリーン調達体制(TGB)を構築。［薄膜事業所］ |
| 2008年 7月 | 保管していたＰＣＢ廃棄物（高圧コンデンサ２台）をＪＥＳＣＯで適正に処理。 |
| 2008年 7月 | 社内ＣＯＯＬ ＢＩＺを導入。 |
| 2008年 8月 | 食堂で使用していた割り箸を廃止し、樹脂製の箸やマイ箸に切り替え。 （これにより年間３万膳使用していた割り箸を削減） |
| 2009年 7月 | 昨年に引き続き「ＣＯ２削減/七夕ライトダウンキャンペーン」に全社で参加。 |
| 2009年 11月 | 環境・社会貢献活動の一環として『TOKAI エコキャップ回収大作戦』を展開。 |
| 2010年 4月 | 食堂及び家庭から廃棄される使用済み食用油のバイオディーゼル燃料(BDF)化を開始。 |
ISO14001の歩み
| 実施年月 | 実施内容 |
|---|---|
| 2000年10月 | ISO14001 認証取得(本社工場・鴨田工場) |
| 2003年10月 | ISO14001 認証取得(薄膜事業所)及び登録更新（1回目） |
| 2005年11月 | ISO14001 2004年版へ移行 |
| 2006年 9月 | ISO14001 登録更新（2回目） |
| 2009年 9月 | ISO14001 登録更新（3回目） |
ISO14001とは
原料調達や製造工程、廃棄などによって与える環境負荷と環境リスクを、継続的な改善を通して低減させるため、ISO（国際標準化機構）によって1996年に制定された「環境マネジメントシステム」に関する国際規格です。
社員一人ひとりへの浸透(環境方針・環境教育・啓蒙活動・緊急時対応訓練)
東海光学は環境活動を推進していく上で、社員一人ひとりの環境意識の向上が必要と考え、環境方針に基づいて環境教育・啓蒙活動・緊急時対応訓練を実施しています。
各部門の環境活動推進者に排水処理施設やコージェネレーションなどの環境施設・設備を解説した“エコマップ”を使用して現地で説明会を開催したり、環境集合教育、緊急時対応訓練を定期的に実施しています。
また、最新の環境情報を掲示物や環境ニュースとして全社に配信し、社員へ啓蒙しています。
エネルギー消費ＣＯ２排出量の削減
2003年4月に出力185kwのディーゼルエンジン発電機10台と吸着式冷凍機を備えたコージェネレーションシステムを導入し発電による電力の利用と排熱を回収。これにより、年間のエネルギー消費量(原油換算)約10%、二酸化炭素排出量を約12%削減させています。
コージェネの排熱を有効利用
年間を通して２５℃前後で除湿された空調を維持するための“デシカント空調機”や臭気・粉塵を除去しながら冷えた空気を工場内に送風する“ダイレクトクーラー”を設置し、エアコンの負荷を低減させ省エネに貢献しています。
その他省エネ活動
- 生産方法の見直しや統廃合により使用設備・機器の台数削減。
- 新規設備購入時は省エネタイプの機器を優先購入。
- 屋根断熱塗装を本社工場に実施。室内温度で-3.4℃の効果。
- デマンド監視装置により電力ピークカットの実施やエアコンフィルターの点検・清掃の実施。
- 排水の有効利用も兼ねて、屋根やエアコン室外機へ散水し冷房効率を向上。
水資源の削減
当社は“眼鏡レンズ”や“光学薄膜”を製造しており、工場では表面洗浄などで大量の水を使用するため、常に水の循環・再利用を推進しています。
- 排水処理後、再生水としてそのまま生産工程で約50㎥/日使用しています。
- 2004年10月より本社工場で水の循環利用のため、処理水の浄化処理施設を稼動させ、精製した浄化水を洗浄工程などで利用することで約140㎥/日の市水を削減しています。
その他省資源・廃棄物削減活動
- 生産方法の変更、見直しにより補材・副資材等の使用量を削減。
- 納入方法の見直しによる通い箱化や無包装化を推進。
- 各部門の良品率向上対策。
- ポリ容器、使用済カートリッジ等メーカー返却。
- 生ごみをバイオ菌で炭酸ガスと水蒸気に分解する生ごみ処理機を導入。(2005年9月)
全社員が環境活動に積極的に取り組み廃棄物を２５種類に分別して、プラスチック類やアルミステンレスなど金属類の再資源化を中心として、蒸留再生・マテリアル・サーマルリサイクルを実行して“完全ゼロエミッション工場”を継続・運営しています。
東海光学は法および社会規範を遵守します。
排水基準の遵守
従来の約２倍の５３０㎥/日の処理能力を備えた排水処理施設を2001年10月より稼動。この施設により従来社外処理していた洗剤・染色廃液を社内処理に切り替えました。また、第５次総量規制に対応するため窒素・りん自動計測装置を2003年4月より設置・稼動させ常時きびしい監視体制のもと、放流水は国はもとより愛知県・岡崎市条例及び矢作川水系の排水基準を上回る自主基準に基づき管理運営してきれいな水を公共用水域に放流しています。
その他の法遵守
- 「経営法務委員会」を毎月開催し、法規制・改正情報を把握して最新版管理を行っています。また、社員には法律をわかりやすく解説したものをイントラネットで周知しています。
- 排水・廃棄物・騒音・振動など法規制による監視・測定は当然のこと、地下水や土壌などが汚染されていないか、工場周辺に対して臭気や大気汚染などの環境影響を及ぼしていないか職場環境に問題がないかなど定期的な監視・測定を自主的に実施しています。
東海光学は環境社会貢献活動を通して社会に貢献していきます。
- 『TOKAI エコキャップ回収大作戦』として、ペットボトルのふたを集め、ワクチン購入資金を寄付する活動を全社で展開しています。80,000個を回収し、ポリオワクチン１００人分相当を寄付することで世界の子供を救う活動です。(エコキャップ推進協会へ第1回目として4月15日に回収したキャップ18353個を提供)
- 食堂や家庭から可燃ごみとして廃棄していた使用済み食用油を回収してバイオディーゼル燃料(BDF)化する活動に取り組んでいます。
- 社員による、地域清掃活動を毎月実施しています。
- 工業団地内企業と合同で地元3町の代表者を招いたり、「夏休み親子工場見学会」を開催して環境への取り組みも含めた工場見学会を開催しています。
当社は“お客様満足・信頼性向上”と“地球環境との共生・調和”を目指しお客様に対して、環境配慮商品・技術の提案を行っております。
スーパーパワーシールドコート
最新ナノテク技術で耐久性を向上。また表面マルチ層の強化と表面の滑り向上により優れた耐擦傷性を実現。さらに特殊フッ素系コートにより高い撥水性能、撥油性能で優れた防汚性能を実現。
オーガニックシールドコート
最新技術でクラックの発生を抑える新構造を採用。プラスチックレンズの中で耐熱性No.1を実現。
プロガードコート
皮脂や汚れが付きにくく、付いても拭けばサッと取れる新開発防汚コーティング。お手入れも簡単で、レンズをいつもクリーンに保てます。
SAPOT(サポート)システム
SAPOTシステムとは従来、メガネ店でレンズをフレーム形状（玉型）に加工していたものを、当社で玉型に加工してから納品するシステムです。これによりメガネ店ではレンズ加工時に発生する切削カスや排水、臭気が発生しないため、メガネ店での環境負荷低減に貢献しています。